Твой гид развлечений
Главная Контакты Карта
Форум ТВ программа
11 июня, четверг
Прогрессия. Главное Общественный прогресс Твой край, твоя планета Прогрессивный досуг Здоровье Культурный прогресс Спецвыпуск-приложение ПРОГРЕСС Спорт Слово редактора
  

Сотрудники ААК «Прогресс» удостоены Президентской стипендии

. Автор - Анжела Алексеенко

Автор фото — Анжела Алексеенко

За значительный вклад в создание прорывных технологий и разработку современных образцов вооружения, военной и специальной техники в интересах обеспечения обороны страны и безопасности государства среди сотрудников оборонно-промышленного комплекса Президентской стипендии удостоены три работника ПАО ААК "ПРОГРЕСС".

Согласно Указу Президента РФ от 14 октября 2012 г. № 1380 "О повышении эффективности мер государственной поддержки работников организаций оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации" данная стипендия ежегодно выплачивается инженерно-техническим работникам, а также конструкторам, ученым и другим сотрудникам предприятий, исполняющих государственный оборонный заказ.

Уже третий год подряд сотрудники ПАО ААК "ПРОГРЕСС", лидирующего предприятия Приморского регионального отделения Союза машиностроителей России, активно участвуют в конкурсе на получение стипендии Президента РФ, и в третий раз разработки машиностроителей удостаиваются высокого внимания и отмечаются денежными премиями.

В этом году Президентской стипендии удостоены главный металлург ПАО ААК "ПРОГРЕСС" Дмитрий Штрак, ведущий инженер-технолог отдела главного металлурга Алексей Приходько, начальник бюро отдела главного металлурга Александр Пятков.

Коллектив металлургов предложил проект "Изготовление отливок для двигателя ПД‑14 при использовании песчаных стержней менее 6 мм в диаметре и длинной более 300 мм для выполнения литых маслоканалов на машине литья под низким давлением с использованием аддитивных технологий", который был оценен по достоинству.

Ребята сумели достичь поставленной цели и получить возможность изготовления крупногабаритных отливок сложной конфигурации, и на сегодняшний день данная технология не имеет аналогов в России.

"Для решения данных проблем была разработана литниково-питающая система по принципу направленного затвердевания с использованием системы предварительного математического моделирования процессов заливки и затвердевания отливок MAGMA при заливке на машине литья под низким давлением. Для возможности выполнения масляных каналов литьем была разработана технология с использованием сварочных пробок. Суть технологии заключается в изготовлении дополнительных знаковых частей с последующей заваркой и рентген-контролем.

Благодаря внедрению данных инструментов удалось добиться изготовления отливки сложной конфигурации с различными маслоканалами и исключением металлургических дефектов в отливке, значительно снизить стоимость изготовления отливок при неизменных эксплуатационных и физико-механических показателях. Данный метод позволяет улучшить качество отливок, улучшить конструкцию отливок, снизить механическую обработку и себестоимость продукции, а также окончательную массу изделия с сохранением требуемых эксплуатационных характеристик, что является ключевым параметром при изготовлении деталей в области самолёто— и вертолетостроения", – прокомментировал Дмитрий Штрак.

Каждый член творческого коллектива внес неоценимый вклад в разработку нового процесса, который является эксклюзивным в стране.

Еще два коллектива авиастроителей были соискателями на Президентскую стипендию. Работники центрально-испытательного цеха – инженер по испытаниям Алексей Попович, слесарь-испытатель Александр Шолохов и электромеханик Александр Печенко провели большую работу над проектом "Технология проведения испытаний на усталостную прочность типовых и комлевых отсеков лопасти несущего винта на вертолетах соосной схемы". Ребята неоднократно были участниками конкурсов кайдзен-предложений, проводившихся на предприятии, где становились победителями и призерами, а Алексей Попович по итогам 2018 года получил звание "Профессиональный инженер России" по результатам 1 тура конкурса "Инженер года".

Перед коллективом стояла задача минимизировать риски посторонних воздействий возможных отрицательных результатов испытаний на усталостную прочность и ресурс комлевых отсеков и типовых отсеков лопасти несущего винта вертолета Ка‑52.

Ребятами были применены новые разработки, которые позволили существенно снизить расходы на техническое обслуживание и ремонт стендов во время проведения испытаний и риск посторонних воздействий на объекты испытаний. Комплекс данных мероприятий позволил усовершенствовать технологию проведения испытаний отсеков ЛНВ. Технология успешно прошла тестирование и внедрена в производственный процесс.

В этом созидательном коллективе нельзя отметить главную или второстепенную работу, здесь каждый внес огромный личный вклад в общее дело и проявил свои производственные способности и знания.

Ещё один проект машиностроителей "Автоматизированный весовой контроль деталей сборочных единиц как часть информационной поддержки жизненного цикла изделия", авторами которого стали ведущий инженер-технолог отдела главного технолога Андрей Зинченко, инженер-программист отдела автоматизированных систем управления Екатерина Синеокая и инженер-конструктор отдела главного конструктора Иван Кумченко, принял участие в конкурсе на соискание Президентской стипендии.

Авторы проекта грамотно подошли к работе с точки зрения разных областей авиастроения, в результате чего была разработана рабочая версия программного обеспечения (ПО) "Контроль массы", а также стандарт и соответствующие инструкции.

Система весового контроля (контроля массы) на авиационном производстве является составной частью общей программы создания конструкции минимального веса, обеспечивающей выполнение заданных технико-экономических и тактических характеристик летательного аппарата.

Практика показывает, что от этапа разработки технических предложений нового летательного аппарата до его серийного производства, а также в ходе различных доработок в процессе серийного производства и его непосредственной эксплуатации конструкция утяжеляется. Это безусловный закон создания техники, связанный с непрерывно появляющимися новыми требованиями, обстоятельствами, возникающими по мере углублённой проработки конструкции.

Автоматизированная система весового контроля успешно внедрена в производственный процесс в ААК "Прогресс" и решает все задачи, с целью которых она создавалась.

Группа энтузиастов проводила исследования не один год, и каждый внес свой неоценимый личный вклад. Творческий коллектив неоднократно становился победителем и лауреатом Всероссийских конкурсов и имеет определенные заслуги и звания в области авиастроения. В начале этого года Андрей Зинченко стал лауреатом конкурса "Инженер года" по версии "Профессиональные инженеры" в номинации "Авиация и космонавтика". Иван Кумченко по версии "Инженерное искусство молодых" удостоен диплома "Победитель первого тура Всероссийского конкурса "Инженер года".

Участники проектов отметили, что в запасе есть удачные практики, а также нереализованные идеи, которые планируется внедрить в производственный процесс. Полученный опыт исследований – это очередной зачет каждому участнику в его личную копилку достижений. Ребята готовы идти дальше и не останавливаться на достигнутом.

В свою очередь, от имени всего многотысячного коллектива ПАО ААК "ПРОГРЕСС" мы поздравляем металлургов с победой в конкурсе. И желаем новых успехов и покорения новых вершин и в дальнейшем!

«Прогресс Приморья», № 15 (578) от 12.06.2020 г.

Анжела Алексеенко

 
АТЭС
Опрос:
В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?
Допускается выбрать 2 варианта одновременно